讲师介绍

鼎新数智IoT 事业部副总经理曹永诚（Frank）现任鼎新数智IoT 事业部副总经理，长期深耕智慧制造、机联网与工厂自动化领域，拥有丰富的两岸与东南亚工厂实战经验。曾协助多家电子、金属加工、生技等制造业客户导入机台联网、设备健康管理、战情看板与物流自动化方案，专长于以IT+OT 数据整合、OEE 优化与精实管理，协助企业在缺工、3K 工作难招、人力素质不一与供应链尚未完备的情况下，透过数位化与自动化达成「少人化、去瓶颈、看得见效益」的智慧工厂升级。

新南向不再只是「便宜人力」：为什么还要谈自动化？

提到南向，大多数人第一个联想到的，仍然是「人力便宜」。但曹永诚点出，这一波新南向，条件已经完全不同！

人力成本在东南亚持续垫高，资讯流通之后，3K（肮脏、危险、辛苦）工作没有人愿意做，就算开出更高薪资也未必招得到人；加上部分区域的供应链尚未完备、员工素质与稳定度仍在建立中，「只靠人撑起产能」风险愈来愈大。

同时，全球市场的规则也在改变： 产品生命周期变短、少量多样成为常态，客户喜新厌旧、订单变动频繁。企业必须用更快的节奏完成换线、新品导入与品质稳定，才能在竞争中存活。在这样的背景下，自动化不再是可有可无的「加分题」，而是与新南向绑在一起的「必要题」。

但他也提醒：

自动化必须有新的思维，不是用旧观念把机器搬到新工厂。

要真正在海外做到弯道超车，第一步不是买设备，而是重新开机，检查自己的数据基础是否可靠。

自动化之前，先让数据变真：从纸本+ 经验走向数位化

曹永诚分享一段令他印象深刻的经历：早年某位同事随公司南向到越南设厂，负责生产管理。台湾总部每个月都会调整KPI 指标，要求越南工厂持续改善。

同事一开始很认真思考改善措施，结果发现：当地厂长对新的KPI 似乎毫不紧张，也没有做什么变革；到了月底，却每次都能准时「达标」。

原因只有一句话：

「老板要什么数字，工厂就给什么数字。」

如果数字不能反映真实现场状况，那所有基于数字做出的管理决策，都只是「看起来很漂亮」。因此，他强调第一步是数位化——不是为了形式，而是为了让数字变得真实、可追溯。

2-1 IT 端：把纸本流程收进系统

在多数工厂，订单、工单、制令、点检表、检验报告、材料领退料单等，仍高度依赖纸本与个人经验。这带来几个常见问题：

透过电子化、无纸化，将这些资讯统一放入系统，可建立起资讯流的基本骨架，让后续分析、追踪与稽核有据可循。

2-2 OT 端：让机器与感测器说话

然而，只有IT 还不够。真正决定产能与品质的，是现场机台与设备的状态。

在不少工厂，磅秤仍是指针式、量测靠人工抄写。数字模糊、字迹不清、标签重贴，常常让人无法确定哪一笔才是正确资料。这样的资讯，无法真正拿来算耗损、推估效率，也无法做良率分析。

因此，他提出OT 端的数位化方向：

同时还要收集品质数据：无论是AOI 自动检测、量测仪器纪录，或是人工检验结果，都是生产机台的「成果」。

生产机台是「因」，品质数据是「果」；要改善，就必须把因果关系整合起来。

2-3 IT + OT：看懂「机台的一天」

当订单／工单／制令等IT 资讯，与机台／感测器／品质数据等OT 资讯整合后，就能描绘出完整的「机台的一天」：从开机、派工、领模具治具、调机、试产、首件检验、量产，到上料、补料、卡料处理、下料、清洁、保养，每一段时间与状态都有数据纪录。

这样企业便能真正「看透」机台—— 知道它何时在生产、何时待机、为何停机、停在什么原因、影响了多少产量。

在此基础上，再谈OEE（Overall Equipment Effectiveness，设备综合效率）才有意义。国际标杆可达85%，但许多工厂连自己实际OEE 都说不准，原因就是缺少可信的底层数据。

用即时通报取代事后检讨：设备健康管理与战情看板

许多工厂的改善会议，都集中在月底、季末或年终：拿着报表分析、比对数字、责问原因。

但曹永诚直言：

「与其事后检讨数据、追查根因，不如即时通知、立刻处理。」

当机台发生异常停机、产能掉落、良率异常时，若系统能透过手机APP、平板或电子看板即时推送通知，相关人员便可以立刻到现场处理，避免损失扩大；若没有处理，主管也会同步看到，形成自然的压力与追踪机制。

同样地，点检、巡检、保养与维修也需要数位化：传统纸本勾选，很难确认是否真的执行；透过行动装置拍照上传、即时填写数据，系统可以依周期主动提醒，并追踪是否完成，有助于提升机台妥善率。

他分享一个生技产线案例：

仅仅透过炉管机联网，加上点检与巡检移动化、战情看板与APP 即时通报，短短一个月内，产线稼动率提升10%，生产效率提升75%，每年实质成本降低超过百万元，连业主都惊讶于数位化带来的效果。

这个案例凸显一件事：很多时候提升OEE，不是靠更大的机台，而是靠更即时的讯息与更透明的现场。

从资讯流智慧化走向物流自动化：眼、手、脚一起进化

在数据基础稳固之后，自动化才真正登场。曹永诚把工厂自动化比喻成人的「眼、手、脚」：

鼎新与合作伙伴凯优科技共同提供多种自动化方案，从锁螺丝、包装线、自动配料，到智慧仓储，都在实务现场落地：

但他也再三强调：自动化不是目的，而是手段。

自动化新思维：别为自动化而自动化

在谈自动化之前，他提出三个前提：企业存在的目的，是合法、持续、获利；自动化投资也必须回到这三点。

许多自动化方案预设「人全部被取代」，却没有深究管理议题与瓶颈位置，只看到「缺工」或「品质不稳」，就想用全自动取代整条产线，往往造成高成本、长回收期，甚至干扰既有运作。

曹永诚提醒几个需要先厘清的问题：

在许多实际案例中，混合人工与自动反而更具效率：某工作站有六台机器，过去配置四位作业员。经分析后发现，前两个工位又重又热又危险，是典型3K；后两个工位环境较佳、负荷较轻，较容易留人。

如果追求「无人化」，可能需要两台机器手臂取代四个人，投资成本高、回收期长； 但若改采「一台机器手臂+ 一至两位员工」，只聚焦取代前端3K 工位，便能节省大部分人力，同时保留后端弹性，投资效益反而更好。

他指出：

最有效率的工厂，通常不是全自动或全人工，而是「善用人，也善用机器」的混合模式。

此外，在评估投资报酬率（ROI）时，不能只看「省下几个人」，还要把去瓶颈后带来的产能提升、交期缩短、管理效益与品质稳定度一起算进去，才是真正的整体效益。

别输在起跑点：新南向建厂就要想好能管、碳管与仓储设计

在海峡两岸营运多年的工厂，往往背负旧有配电与动线的包袱，要再导入能管、碳管与智慧仓储时，常常得付出高昂的「重整成本」，而新南向建厂，则是难得的「白纸机会」。

6-1 电力与碳足迹：从单线图就要想清楚

未来碳足迹与碳盘查势必成为国际标准要求。很多旧工厂配电箱一层又一层，主机与周边各自拉线，久而久之要追溯哪条线属于哪条产线、哪个设备，难度极高。

若在新厂阶段就依照产线区域、设备类型与碳排计算需求规划配电架构并安装可通讯电表，日后在做能耗分析与碳足迹盘查时，就能大量节省改造成本。

6-2 仓储与动线：避免把新厂做成「大仓库」

从产业调查来看，产品真正用于加工制造的时间往往不到5%，其余95% 都耗在储存、等待与搬运。若仓储在一开始没有规划好，常见的状况包括：

相较之下，如果在建厂阶段就以高度、走道宽度、货架配置与自动仓储可能性为前提规划仓储空间，并思考未来是否要导入AGV、自动仓或视觉导引，就能大幅降低日后调整的成本。

在东南亚弯道超车，要先看得清、再做得对

对准备或正在东南亚设厂的企业而言，「要不要自动化？」不再是唯一问题，真正的关键是：

在曹永诚的观点中，自动化不是炫技，而是一种以数据为基础、以效率与效益为导向的长期策略。

南向建厂本来就是一场长跑，若能在起点就把数位化、自动化与管理制度绑在一起设计，企业就有机会在东南亚市场真正做到「一边南向、一边自动化」，稳稳地完成弯道超车。

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